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，又發(fā)現(xiàn)工作經(jīng)驗，促進了平衡提升。當然，對發(fā)現(xiàn)的問題或者工作經(jīng)驗，他們步步為營、不斷深化，通過優(yōu)化工作流程、新建SOP、開展崗位創(chuàng)新等方式
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季度預算執(zhí)行率同比提高了3.5個百分比，煙葉物資管理未出現(xiàn)重大差錯，通過她自身的摸索總結(jié)，還組織搭建了物資管理標準化作業(yè)程序（sop
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預警規(guī)則，涵蓋了SOP、設(shè)備、物料、工藝、環(huán)境等多類預警，實現(xiàn)生產(chǎn)各環(huán)節(jié)的全覆蓋。通過建立分類分級的預警機制，基于企業(yè)政務(wù)微信，對不同人員實時推送
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生產(chǎn)工序作業(yè)流程的規(guī)范性和符合性，實現(xiàn)工廠生產(chǎn)工序SOP標準化作業(yè)覆蓋率達100%。強化質(zhì)量管理體系運行，組織開展質(zhì)量管理體系審核，持續(xù)增強質(zhì)量管理體系有效性
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;絕不放其進入下一階段。同時，班組聯(lián)合車間各方面力量，制定了質(zhì)量風險可視化防控措施，為職工制作發(fā)放工藝標準卡、自檢流程SOP、質(zhì)量風險看板、質(zhì)量風險點標識
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。一是建立和完善《煙葉綜合標準體系》，包括9項黨支部標準、86項技術(shù)標準、29項綜合管理標準。配套制定SOP，用標準規(guī)范工作行為、促進技術(shù)落實、提高服務(wù)質(zhì)量。二是推進標準化
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各方面力量，制定了質(zhì)量風險可視化防控措施，為職工制作發(fā)放工藝標準卡、自檢流程SOP、質(zhì)量風險看板、質(zhì)量風險點標識等，方便職工隨時對照檢查。在生產(chǎn)階段，
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訂單波動精準調(diào)度，有據(jù)可依，有條不紊。同時，編制“互聯(lián)網(wǎng)+物流”系統(tǒng)調(diào)度操作
SOP，并錄制成視頻，便于學習交流?！ 〈送?/div>
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設(shè)備保障作用，需要技術(shù)改進、管理創(chuàng)新、專項攻關(guān)，在科技項目、改進與創(chuàng)新課題、QC小組、六西格瑪、TPM、A3、合理化建議、六源、單點課、SOP、目視化、定置管理等方面聚焦體系
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，提出的36項技術(shù)攻關(guān)課題、10余項精益改善項目、10多個SOP作業(yè)指導書，徹底解決了工廠突發(fā)刀頭傳動故障、YF17儲煙滾筒自主維修等設(shè)備難題和質(zhì)量隱患。楊平讓培養(yǎng)的徒弟王超、李濤分別
