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功的經(jīng)驗加以肯定并適當推廣、形成標準化；失敗的教訓(xùn)加以總結(jié)?！? 其次，小董以6S和TPM管理創(chuàng)新為切入點，將每一個管理創(chuàng)新指定負責(zé)人，再通過
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），并將開展精益生產(chǎn)管理活動作為手段來進行六西格瑪項目的改進，如復(fù)烤車間的提高打葉復(fù)烤生產(chǎn)效率項目，就采用開展“TPM全員生產(chǎn)維護”的精益生產(chǎn)管理活動來提升
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79.7（噸/月），均達到了較好水平。2019年，張軍積極參與車間設(shè)備管理工作，為完成各項指標打好基礎(chǔ)。依托TPM設(shè)備管理的深入推進，
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;TQM）等。管理方法主要有：六西格瑪、精益生產(chǎn)、標桿管理、QC、全面預(yù)算管理、PDCA等。管理工具主要有：快速換型、5S、TPM、防錯防呆、準時化生產(chǎn)、七何分析法
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，持續(xù)做好“對標創(chuàng)優(yōu)”工作，創(chuàng)建節(jié)能工廠，強化TPM設(shè)備管理，加大現(xiàn)場檢查考核力度，鞏固和保持6S成果，創(chuàng)新培訓(xùn)形式
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保質(zhì)量。用先進的設(shè)備管理理念指導(dǎo)設(shè)備維保。聯(lián)合使用PHM和TPM設(shè)備管理技術(shù)理念，強調(diào)計劃檢修和自主維修相結(jié)合。通過設(shè)備的初始參數(shù)設(shè)置、設(shè)備運行過往記錄報告、產(chǎn)品的壽命周期來預(yù)測備未來
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一是推行“TPM全員設(shè)備維護”制，減少待機時間。以提高設(shè)備綜合效率為目標，打破“分揀工只管分揀，維修工只管維修”傳統(tǒng)思維，全員動手做好設(shè)備
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；檢查和調(diào)整安全保護裝置，保證靈敏可靠；更換磨損嚴重的零部件等，同時填寫好檢測記錄。三完善維修制度。推行TPM制度（全員生產(chǎn)維修
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;各種浪費減少、生產(chǎn)成本下降，企業(yè)利潤增加。然而，不少企業(yè)往往在實施過程中沒有達到預(yù)想的效果?？梢钥吹?#xff0c;不少企業(yè)主要運用精益工具，如5S、TPM
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現(xiàn)場會精神，我們不難發(fā)現(xiàn)，很多實施精益管理的企業(yè)，往往實施的是精益的那幾個工具，如5S、TPM、QCC、TQM等等，但卻忽略了精益
