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;突出精益生產(chǎn)理念，圍繞大現(xiàn)場建設(shè)成果鞏固與大現(xiàn)場相關(guān)制度執(zhí)行兩個維度開展，涵蓋6S、TPM、SOP等管理工具深度應(yīng)用22項(xiàng)工作內(nèi)容。為確保競賽活動取得實(shí)效，該廠
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材料的消耗、發(fā)放情況，最大限度控制成本投入，減少材料消耗，提高全員成本管控意識。精益為基，狠抓設(shè)備管理。他們以TPM備件優(yōu)化管理為導(dǎo)向
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活動采取“理論+實(shí)操”相結(jié)合的方式，幫助全體設(shè)備實(shí)操人員充分認(rèn)識了日常開展TPM的重要意義，明確了設(shè)備管理辦法的工作要求，設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)能力得到進(jìn)一步加強(qiáng)
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，精心組織。制作TPM管理展板，及時更新展板內(nèi)容，分階段有效推進(jìn)全員設(shè)備自主維護(hù)工作，努力使“全員設(shè)備自主維護(hù)”的理念全方位滲透到設(shè)備管理工作的方方面面
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，提高車間整體過程控制能力。目前，設(shè)備故障停機(jī)6.2小時，設(shè)備故障率0.08%，設(shè)備管理水平顯著提升。推行TPM全員設(shè)備管理模式在推進(jìn)實(shí)施《降低
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經(jīng)典智業(yè)咨詢中心專家組重點(diǎn)對精益管理理念、工廠精益管理工作推進(jìn)思路、部門怎樣系統(tǒng)開展精益管理工作進(jìn)行了詳細(xì)闡述，同時還對TPM和“6S”管理作了專題講解。
培訓(xùn)強(qiáng)調(diào)，
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市場的新形勢、精益管理的新要求和物流資源整合的新方向，深入講解了行業(yè)內(nèi)外的精益案例，重點(diǎn)圍繞流程標(biāo)準(zhǔn)化、改善目標(biāo)體系、可視化管理、價值流分析、TPM等的運(yùn)用，
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，提出了改進(jìn)，并就下一階段相關(guān)工作進(jìn)行了部署。
會議要求，一是要做好設(shè)備管理。按照TPM工作要求，圍繞二階目標(biāo)制定計劃，建立
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、6S、TPM、可視化管理、集團(tuán)精益管理目標(biāo)等要點(diǎn)，并論述精益之道與企業(yè)文化的內(nèi)涵關(guān)系?？荚囘^程中參考人員認(rèn)真答題，發(fā)揮出了自己應(yīng)有的水平，考試成績90分以上
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。交流期間，雙方制絲線管理和技術(shù)人員就管控模式和設(shè)備技改情況進(jìn)行了相互學(xué)習(xí)，同時，就工藝質(zhì)控、QC活動、四新技術(shù)運(yùn)用、TPM推進(jìn)、技術(shù)人才培養(yǎng)使用、職業(yè)技能
