煙草在線云南消息　　云南中煙烏蘭浩特卷煙廠以精益車間管理及相關(guān)科室為試點(diǎn)的精益管理專項(xiàng)工作經(jīng)半年時(shí)間推進(jìn)，目前已在各生產(chǎn)車間及相關(guān)科室全面推廣實(shí)施，在生產(chǎn)過程中起著至關(guān)重要的常態(tài)促進(jìn)作用。

　　本著“以項(xiàng)目實(shí)施促精益推進(jìn)”的指導(dǎo)思想，2014年10月份，烏蘭浩特卷煙廠針對精益車間管理相繼確立了“標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（SOP）、績效看板管理、全員生產(chǎn)維修（TPM）、流程梳理、精益團(tuán)隊(duì)建設(shè)”5個(gè)專題項(xiàng)目。至今年4月中旬，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、績效看板管理兩個(gè)項(xiàng)目已按進(jìn)度全面完成，TPM項(xiàng)目進(jìn)度完成70%，流程梳理項(xiàng)目進(jìn)度完成90%、精益團(tuán)隊(duì)建設(shè)項(xiàng)目完成60%。

　　在項(xiàng)目推進(jìn)過程中，各車間、生產(chǎn)、設(shè)備、工藝等強(qiáng)相關(guān)部門相互交流學(xué)習(xí)、密切配合實(shí)施，項(xiàng)目開展目標(biāo)明確，改善成果明顯。

　　制絲、卷接包、動(dòng)力車間制定了新標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)程序（SOP）模板41個(gè)。新模板改變了以往純文字的形式，采用圖片與圖表流程相結(jié)合的方式，明確了操作人、標(biāo)準(zhǔn)操作步驟、所使用的設(shè)備工具等，同時(shí)通過MES系統(tǒng)平臺(tái)進(jìn)行現(xiàn)場展示，便于學(xué)習(xí)和巡查糾錯(cuò)，更具操作性和指導(dǎo)性。

　　根據(jù)項(xiàng)目小組的推進(jìn)要求，各車間制作了績效看板。績效看板對于快速發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場異常、制定改善對策、實(shí)施跟蹤與評估等起著顯著的指導(dǎo)作用?？冃Э窗骞芾碇笜?biāo)梳理表對績效指標(biāo)進(jìn)行全面梳理，并分月累計(jì)與日累計(jì)展示能耗、物耗等各類指標(biāo)，各項(xiàng)指標(biāo)對比一目了然。以卷接包車間完成車間級看板數(shù)為例：月度看板設(shè)計(jì)4塊（綜合指標(biāo)看板2塊，含質(zhì)量、計(jì)劃達(dá)成、現(xiàn)場得分等，改善看板1塊、能耗物耗月度指標(biāo)看板1塊），完成MES系統(tǒng)展示的班組看板設(shè)計(jì)2塊。

　　TPM項(xiàng)目的開展，使設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)越趨穩(wěn)定、高效。通過系統(tǒng)專業(yè)培訓(xùn)，項(xiàng)目小組以科學(xué)的方法，找差距、抓細(xì)節(jié)，查找和消除設(shè)備故障，減少設(shè)備管理不善帶來的損失，對已發(fā)現(xiàn)的問題制定了改善計(jì)劃和針對措施。如：制絲車間對薄板烘絲機(jī)出料斗進(jìn)行改造，杜絕了煙絲碎絲現(xiàn)象；卷接包車間對包裝機(jī)風(fēng)管進(jìn)行改造，即方便了鋁箔紙的安裝，又規(guī)范了現(xiàn)場。自TPM項(xiàng)目開展以來，車間已自主改善設(shè)備不合理項(xiàng)目14項(xiàng)。同時(shí)，各車間對設(shè)備進(jìn)行項(xiàng)修、輪保，機(jī)效、質(zhì)量控制水平都有大幅提升。

　　流程的分析梳理已進(jìn)入完善相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)化文件階段。生產(chǎn)管理科、物流科、制絲車間、卷接包車間、動(dòng)力車間等部門流程之間的接口關(guān)系、流程風(fēng)險(xiǎn)點(diǎn)控制等方面已全面梳理完成，并對各流程進(jìn)行了分析，繪制了流程圖，對部分流程進(jìn)行了優(yōu)化，形成了27套流程分析表和流程圖。

　　精益團(tuán)隊(duì)建設(shè)項(xiàng)目已完成講師培訓(xùn)、講師課件制作及講師試講等工作，為項(xiàng)目的結(jié)題打下了扎實(shí)基礎(chǔ)。

　　精益管理專項(xiàng)工作啟動(dòng)以來，烏蘭浩特卷煙廠與北京國研趨勢管理咨詢中心精誠合作，由專業(yè)講師對精益管理各方面的知識進(jìn)行多次培訓(xùn)。同時(shí)，還利用報(bào)紙專欄、廣播等形式對精益管理知識進(jìn)行宣教，進(jìn)一步加深了員工對精益管理的理解和認(rèn)知。