去年以來，湖南中煙工業(yè)有限責任公司常德卷煙廠制絲車間聚焦車間全方位治理、全產線數字化轉型，堅持創(chuàng)新驅動，積極應用數字技術為車間生產賦能，持續(xù)提升設備運行效率，加速推進數字化轉型。

聚焦生產模式優(yōu)化，制絲車間應用物料跟蹤相關技術自主研發(fā)升級，實現批次自動流轉。他們結合計算機輔助工程技術和視覺識別技術，強化設備自動化控制，實現了對物料的實時、精細跟蹤，經過系統多重邏輯判斷，推動換牌換批自動化作業(yè)，實現批次自動流轉的效果。他們還在生產過程中設置防差錯校驗，進一步減少了差錯發(fā)生次數。實現批次自動流轉后，單次換批時間由30分鐘減少至15分鐘，預處理工房全產線總生產周期縮短至原來的85%，生產效率大幅提升。此外，他們以智能單機建設為切入點，強化設備的數字化表達，推動運維創(chuàng)新，著力實現設備故障智能診斷，提升了設備控制水平。例如，針對光選除雜設備，他們研究圖像識別算法，針對不同品種煙葉進行試驗，升級煙葉病變識別技術、雜物識別技術，提升細小雜物識別準確率。目前，光選除雜設備的雜物綜合剔除率達到86.3%，其中標準實物剔除率達到96.7%。

通過數字化、精細化管理手段，制絲車間著力打造產品質量“生態(tài)圈”，全面推進產品質量過程管控與溯源管理，升級了智能工藝控制技術，實現了參數下達、參數修正、質量評價、輔助決策等功能，可結合不同溫度、濕度、來料水分等實時生產因素，直接完成600個參數包的自動配置，確保產品質量穩(wěn)定。