近年來，湖南中煙常德卷煙廠深入推進數(shù)字化轉(zhuǎn)型專項工程，并成功入選2025年煙草行業(yè)先進級智能工廠。工廠以“可視化+多維分析”為雙驅(qū)動引擎，推動信息技術(shù)與生產(chǎn)管理深度融合，實現(xiàn)從傳統(tǒng)管理向數(shù)字化、智能化的跨越式升級，為行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展提供創(chuàng)新范本。

數(shù)據(jù)可視化：讓生產(chǎn)態(tài)勢“一屏統(tǒng)攬”

該廠通過構(gòu)建三級可視化管理體系，將抽象數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)化為直觀決策依據(jù)。通過構(gòu)建生產(chǎn)決策駕駛艙，采用環(huán)形圖實時展示產(chǎn)量完成率及質(zhì)量指標得分，條形圖對比制絲各生產(chǎn)線效率差異，實現(xiàn)關(guān)鍵指標動態(tài)監(jiān)控；通過建設調(diào)度指揮中心大屏，以動態(tài)圖表呈現(xiàn)制絲、卷包車間的生產(chǎn)進度、設備狀態(tài)、工藝指標等全要素數(shù)據(jù)，達成“生產(chǎn)要素一屏統(tǒng)覽、管理要素一體管控”；通過構(gòu)建車間級可視化界面，借助帆軟低代碼平臺，將復雜生產(chǎn)數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)化為可追溯的可視化看板，異常問題可通過數(shù)據(jù)調(diào)取快速定位根源，保障生產(chǎn)連續(xù)性。

“轉(zhuǎn)型前，30余個獨立系統(tǒng)形成‘數(shù)據(jù)孤島’，百萬級數(shù)據(jù)因割裂而沉睡；轉(zhuǎn)型后，通過統(tǒng)一數(shù)據(jù)中臺整合數(shù)據(jù)鏈條，結(jié)合可視化技術(shù)構(gòu)建智能管理體系，實現(xiàn)生產(chǎn)數(shù)據(jù)從‘沉睡’到‘覺醒’的質(zhì)變”，該廠信息技術(shù)專家江炎軍如是說。

多維分析：深挖數(shù)據(jù)價值 賦能科學決策

基于“實時數(shù)倉”構(gòu)建生產(chǎn)、質(zhì)量、設備、能耗等多領(lǐng)域多維分析平臺，該廠技術(shù)人員通過全要素拆解實現(xiàn)精準管理，如在生產(chǎn)計劃分析上，按品規(guī)、班組、區(qū)域、機型多維度解析計劃執(zhí)行進度，為產(chǎn)能優(yōu)化提供可靠的數(shù)據(jù)支撐；在全要素生產(chǎn)管理問題溯源上，從要素、部門、區(qū)域、機臺（工序）等維度分析檢查出來的問題項，推動生產(chǎn)管理從經(jīng)驗判斷向數(shù)據(jù)趨動轉(zhuǎn)變。

雙引擎協(xié)同：重構(gòu)生產(chǎn)管理三大范式

可視化與多維分析的深度協(xié)同產(chǎn)生“1+1>2”效應，推動生產(chǎn)管理模式根本性變革，在設備運維上，從被動“救火式維修”升級為基于數(shù)據(jù)預測的主動維護，故障率顯著下降；在質(zhì)量管控上，從事后檢驗轉(zhuǎn)向全流程預防，通過實時數(shù)據(jù)預警，實現(xiàn)質(zhì)量風險前置管控；在生產(chǎn)調(diào)度上，從經(jīng)驗排產(chǎn)進化為算法驅(qū)動的智能決策，生產(chǎn)效率與資源配置精度大幅提升。

實施雙引擎驅(qū)動后，湖南中煙常德卷煙廠實現(xiàn)生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量、設備可靠性、能源利用率的全方位優(yōu)化。未來，該廠將持續(xù)以數(shù)據(jù)為核心、技術(shù)為支撐，在智能制造領(lǐng)域探索更具前瞻性的發(fā)展路徑。（胡振華）