近期，河南中煙工業(yè)有限責任公司漯河卷煙廠制絲部緊緊圍繞“優(yōu)質、高效、低耗”的金葉制造目標，聚焦原料消耗重點工作，緊盯關鍵工序指標，深挖內部潛力，增強內生動力，多渠道挖掘消耗管控方法，持續(xù)推動降本增效向縱深發(fā)展。

建立一個流程，即降本增效識別處理流程。識別產生消耗差異的關鍵工序，梳理和剖析制絲生產流程，繪制詳細流程圖，運用WORKSHOP、專家打分法等決策方法，借助PFMEA、SOPS等精益管理工具，從設備改進入手，突破硬件性能瓶頸，開展識別、實施、評價、固化、優(yōu)化流程，識別和確認關鍵少數(shù)，改進評價關鍵消耗工序，固化成果，形成可操作、能復制的持續(xù)提升管理流程。

構建一套程序，即異常消耗標準處理程序。建立“階梯傳導處理法”，按照“三方聯(lián)查、逐級反饋、部門會診”的傳導程序，不斷在反饋、找準問題、改善中提升對制絲原料消耗的管控水平，構建制絲原料消耗控制的四步聯(lián)動標準處理程序，主要包括日記錄、周統(tǒng)計、月分析及關鍵工序消耗管控程序四個方面。

重構一套機制，即雙線并行機制。將剛性“約束線”和柔性“激勵線”相結合，約束與激勵并重，自上而下與自下而上并行，充分發(fā)揮制度驅動作用。通過完善技能提升量化評價機制、團隊賽馬賦能、群眾性降耗改善活動，進一步降低員工參與的門檻，凝聚起從“要我提升”到“我要提升”的團隊成長共識，實現(xiàn)過程質量提升降耗、員工能力提升增效的雙贏局面。