在班組一線，數(shù)據(jù)不精準影響決策、設備“趴窩”拖慢節(jié)奏、上下游工段協(xié)同不夠，這些難題往往制約著生產(chǎn)效率的提升。面對這些問題挑戰(zhàn)，近期，江西中煙廣豐卷煙廠以“聯(lián)動析題、自主管理、共建共享”為抓手，成功破解了一批長期困擾生產(chǎn)的瓶頸問題，走出了一條從“難點”轉(zhuǎn)變?yōu)椤傲咙c”的提質(zhì)增效之路。

聯(lián)動析題，從“憑經(jīng)驗”到“靠數(shù)據(jù)”

自8月份以來，該廠在生產(chǎn)班組中全面推行“揭榜掛帥”行動，聚焦影響生產(chǎn)效率的各類問題，開展“鏈上找茬、聯(lián)動析題”活動。班組員工主動認領攻關任務，靈活運用精益管理工具，破解了一批長期存在的“卡脖子”難題。行動開展以來，累計識別并梳理堵點、難點問題20余項，全部納入清單、動態(tài)跟蹤、逐項銷號，成效顯著。

在“揭榜”過程中，有這樣一個引人注目的場景：“以前貯絲柜因為設備本身有缺陷，加上單柜鋪料形狀影響，導致流量計數(shù)不準確，經(jīng)常需要我們?nèi)斯ふ{(diào)整底帶出料脈沖數(shù)，來縮小計量誤差，這些全憑老師傅的經(jīng)驗。”一位在一線工作了二十多年的操作人員坦言道。數(shù)據(jù)計量不準的問題，一度成為制約制絲生產(chǎn)班組精細化管理的“老大難”問題。

面對挑戰(zhàn)，廠里沒有選擇外包改造，而是鼓勵班組技術骨干主動“揭榜”“亮題”。很快，一支由工藝、設備和信息化人員組成的攻關團隊挺身而出。他們扎根現(xiàn)場反復調(diào)試，通過優(yōu)化脈沖計數(shù)算法，自主研發(fā)出“出料百分比自動調(diào)節(jié)”功能，成功將貯絲柜重量計量準確率提升至95%以上。這一創(chuàng)新不僅根治了長期存在的計量難題，還節(jié)約改造費用240余萬元，成為“聯(lián)動析題”機制落地見效的生動范例。

自主管理，變“外驅(qū)力”為“內(nèi)動力”

該廠打破以往“自上而下”的傳統(tǒng)考核模式，創(chuàng)新引入逆向管理思維——讓班組主動制定工作計劃和項目攻堅方案，再由職能部門對實施成效進行評審，以此反向激發(fā)班組自主創(chuàng)新與主動作為，推動管理重心向一線下沉。特別是在目標管理上，各班組根據(jù)自身實際，系統(tǒng)分解并量身定制質(zhì)量、設備、生產(chǎn)等關鍵指標，強化異常指標動態(tài)分析，查找關鍵技術短板，制定專項提升方案并跟蹤驗證效果，形成“制定—執(zhí)行—評估—改進”的閉環(huán)管理機制。

這一轉(zhuǎn)變，正推動各班組從“等待指令”轉(zhuǎn)向“主動出擊”，將過去依賴外部督促的“要我做”，逐步轉(zhuǎn)化為立足崗位、自主攻堅的“我要做”，持續(xù)激活一線單元的內(nèi)生動力。

例如，卷包車間今年圍繞9#卷接機組臺班產(chǎn)能不高問題，主動組建技術攻關小組，全力開展自主維修攻堅。維修班組系統(tǒng)分析設備運行參數(shù)、質(zhì)量缺陷、歷史故障等信息，梳理形成故障清單，并制定了詳細的自主維修方案，涵蓋維修步驟、技術方法和驗收標準。在此基礎上，車間組織“黨員+技師+青年骨干”成立突擊隊，集中力量對9#卷接機組開展深度維修與維護。經(jīng)過持續(xù)攻關，該機組臺班產(chǎn)能已穩(wěn)步提升至優(yōu)秀機臺水平。此次攻堅不僅解決了設備瓶頸，還總結(jié)形成了《生產(chǎn)設備深度自主維修維保手冊》，為全廠自主維修提供了可復制、可推廣的實戰(zhàn)范例。

該廠物流班組同樣在自主管理中交出了亮眼答卷。據(jù)物資管理科成品保障班湯武彪班長介紹：“之前成品紙滑托的出庫效率一直提不上來，人工裹膜和綁定紙滑托不僅耗時久，而且因為和叉車同場地作業(yè)也增加了人員安全風險。”針對這一問題，物流班組組建起一支攻堅小隊，通過作業(yè)流程分析，對耗時最長的環(huán)節(jié)自主開發(fā)出成品紙滑托出庫自動翻箱裝置，有效縮短了紙滑托的出庫時間，使物流高架的紙滑托出庫效率提升了90%以上。

共建共享，讓“金點子”結(jié)“金果子”

今年以來，該廠持續(xù)深化“三聯(lián)”共建模式，通過班班聯(lián)合、班職協(xié)同、班區(qū)互動，推動資源互通共享，實現(xiàn)優(yōu)勢互補、共同進步。注重問題導向、效果導向，圍繞生產(chǎn)流程優(yōu)化和工具方法應用，深入開展問題診斷，從個性問題探索共性問題、從問題趨向洞察問題走向，精準定位破解路徑。

通過積極開展跨班組、跨領域的管理與技術對標，工廠不斷吸收優(yōu)秀經(jīng)驗，挖掘管理“金點子”，并推動各類創(chuàng)新做法在班組之間快速復制、廣泛傳播，真正實現(xiàn)了班組成果“百花齊放”、活力持續(xù)迸發(fā)。

例如，物流輔料保障組為解決每月系統(tǒng)投料后MES系統(tǒng)、SWMS系統(tǒng)與一體化系統(tǒng)之間存在的數(shù)據(jù)不一致問題，與卷包車間生產(chǎn)甲班開展共建活動，共同梳理數(shù)據(jù)斷點、分析投料流程、開展系統(tǒng)操作專項演練，實現(xiàn)數(shù)據(jù)同源、流程同步、賬實無異。

輔料保障班長徐紅宇對此深有體會：“我們和卷包車間生產(chǎn)班組圍繞系統(tǒng)數(shù)據(jù)‘三端同步’關鍵環(huán)節(jié)，針對數(shù)據(jù)錄入新方法模擬真實場景開展實戰(zhàn)演練，通過全員實操認證考核，讓具體崗位人員熟悉數(shù)據(jù)對接、錄入等相關流程，確?？鐛徫徊僮髡莆粘潭?00%達標，為系統(tǒng)數(shù)據(jù)零差異提供了有利支撐。”

此外，該廠針對各班組精益管理工具實踐能力不強問題，生產(chǎn)管理科組織班組青年員工系統(tǒng)開展精益工具與智能技術實戰(zhàn)演練，從“5WHY”“5M1E”等傳統(tǒng)工具方法，到“DeepSeek”“KIMI”等智能工具的實戰(zhàn)應用，其間引入生產(chǎn)實際案例，讓班組員工“手指口述”，系統(tǒng)掌握工具應用方法，提升他們發(fā)現(xiàn)問題、分析問題和解決問題的能力。并針對各班組的工具實戰(zhàn)案例開展專項技術研討和成果分享，使其成為經(jīng)驗推廣的“播種機”，讓一個個小改進匯聚成大效益。

隨著班組各項問題瓶頸不斷解鎖，一系列積極變化在車間悄然發(fā)生：生產(chǎn)效率穩(wěn)步提升，制絲每批次作業(yè)時間同比去年縮短約6.1%，卷包軟盒機組日產(chǎn)能同比去年提高約6.96%；創(chuàng)新活力持續(xù)迸發(fā)，基層改善提案同比去年增長約39.8%，實現(xiàn)量質(zhì)雙升。“人人思考改進、事事追求精益”正在全廠蔚然成風。