在云南中煙紅云紅河集團烏蘭浩特卷煙廠卷包車間，一套看似復雜的“濾棒交換站”設備，正經歷著一場靜悄悄的“數字革命”。

過去一年，這里的電氣維修工們沒有添置昂貴的新機器，卻讓老舊設備的運行效率脫胎換骨——秘訣，就藏在一行行自己寫的程序代碼里。

故事要從那一捆捆讓人頭疼的線纜說起。

作為卷煙生產線的關鍵樞紐，“濾棒交換站”猶如一個大號“接線板”，通過無數物理線纜和插接器，在發(fā)射機與接收機之間傳遞關鍵信號。然而，隨著設備運行超過十年，問題接踵而至：上千個接線端老化松動，插接器每月故障超過50次，電氣維修人員疲于奔命，每年僅維修更換配件就需花費近8萬元。

“最頭疼的是接觸不良，信號時有時無，就像打電話老斷線?！币晃浑姎饩S修工深有感觸。為排查故障，團隊甚至自制帶LED燈的測試工具，在密如蛛網的線纜中逐個測試，費時費力。

轉機源于一個大膽的設想：能否去掉物理線纜，讓信號在“云端”傳輸？

車間技術團隊決定嘗試。他們不再執(zhí)著于更換硬件，轉而瞄準控制設備的“大腦”PLC——可編程邏輯控制器和上位機系統。核心思路是“數字化軟連接”：將所有發(fā)射機和接收機的物理信號接入PLC的輸入輸出模塊，再通過內部程序，像軟件配置一樣自由“配對”連接關系。

電氣維修工在對接程序構建 馬迎新攝

這聽起來簡單，實則是一次對原有控制系統的“心臟搭橋手術”。團隊梳理了320條信號鏈路，重寫底層控制程序，以不到90條循環(huán)語句替代了以往600多行的重復代碼，使信號匹配變得高效清晰。他們還為四臺濾棒發(fā)射機加裝了智能觸摸屏，操作工能像查看手機地圖一樣，實時掌握每條管道的“準備”和“要料”信息，堵塞情況一目了然。

其中最巧妙的一處設計，是防誤操作機制。團隊為每根管道和軟管都賦予包含規(guī)格、長度、材料等信息的“數字身份證”。當操作工在屏幕上連接接口時，程序會自動比對“身份證”是否匹配。若不匹配即立刻禁止發(fā)射并報警，從源頭杜絕了因人工接錯管導致的生產事故。

電氣維修工在進行網絡部署 馬迎新攝

“這就好比以前的電話交換機需要人工插拔線，現在全部變成了程控交換，在電腦上點一下就能完成連接?！表椖控撠熑送跤啦胚@樣比喻。

改造效果立竿見影。新系統上線后，由物理插接器引起的月度故障從52.5次驟降至近乎為零，月均故障處理時間從669分鐘大幅縮減至不足32分鐘，降幅超95%。維修人員從繁瑣的插拔、更換中解放出來，每年兩次的大規(guī)模集中檢修也成為歷史。

電氣維修工在修復信號線纜故障 馬迎新攝

這項“濾棒交換站傳輸信號數字連接方式的開發(fā)與應用”創(chuàng)新，僅是烏蘭浩特卷煙廠技術創(chuàng)新浪潮中的一例。2025年，工廠《制絲線關鍵工序智能預測模型構建》項目獲得云南中煙技術革新二等獎，全年共獲授權專利129件。這些專利并非束之高閣，而是切實作用于生產線、解決實際痛點的“金點子”。

與磨損插針“斗智斗勇”，到在代碼世界中重構生產邏輯，在烏蘭浩特卷煙廠，技術創(chuàng)新不是口號，而是車間維修工和操作工們，對著一個故障點、一張損耗單，用圖紙、代碼和反復試驗“琢磨”出來的實在辦法。

它們如同為生產線賦予會思考的“關節(jié)”與“神經”，讓傳統制造流程變得更加靈敏、高效、與智能。