新春開工，湖南中煙常德卷煙廠制絲車間內，解包操作工楊敏注視著機械臂精準剪開一卷彩色PV帶——過去，這個讓機器人頻繁“卡殼”的PV 帶，如今通過彩色視覺系統(tǒng)實現(xiàn)95%以上的剪帶成功率。同時，制絲車間預處理班統(tǒng)計員何景華輕點鼠標，物料清單智能解析系統(tǒng)瞬間完成多品牌煙葉的精準分配；物流倉庫里，搭載數(shù)字孿生技術的裝卸設備正以800件/分鐘的速度運轉……

近年來，常德卷煙廠以問題為導向，以工廠數(shù)智化轉型為契機，從生產一線的 “小工具” 創(chuàng)新到全鏈條的 “系統(tǒng)級” 管控，從單點技術突破到多維度協(xié)同革新，用“巧勁”構建起覆蓋生產、物流、管理等全環(huán)節(jié)的數(shù)智化體系，破解了長期以來的生產痛點、管理難點，事半功倍，驅動企業(yè)降本增效。

巧用數(shù)字化“小工具”撬動大效能

“過去，傳統(tǒng)灰度相機在識別彩色、半透明包裝帶時頻頻失效，每月由此產生的人工干預達300余次。如今，用上了彩色視覺系統(tǒng)。這些都不再是問題?！睏蠲艚榻B，帶來這種改變的是車間里的數(shù)字“小工具”的應用。

去年，制絲車間以工廠數(shù)智化轉型為契機，啟動“全彩視覺+智能算法”改造，為既有設備添加“小工具”，用彩色相機替代傳統(tǒng)設備，配合AI自學習算法動態(tài)補償光源偏差，極大提高了車間六條生產線剪帶成功率，多數(shù)煙葉等級實現(xiàn)“零失誤”作業(yè)。

圖為改造升級后的解包作業(yè)現(xiàn)場。楊成奧 攝

該車間還依托計算機編程開發(fā)出等級煙葉計算清庫程序，解決了共用煙葉的精確分配難題，使生產計劃與原料消耗匹配度顯著提升。

無獨有偶，物資配送部成品儲運組構建 “智能感知－數(shù)據(jù)驅動－自動執(zhí)行” 體系。在裝卸環(huán)節(jié)，引入融合AI視覺識別與數(shù)字孿生技術的智能裝卸系統(tǒng)，激光雷達與3D視覺技術精準構建車廂三維模型，建模精度達99.2%，配合深度學習算法生成最優(yōu)裝卸路徑，單機作業(yè)效率較傳統(tǒng)人工作業(yè)提升23%，6個固定崗位實現(xiàn)智能化替代，有效降低人力資源成本。與此同時，制造執(zhí)行系統(tǒng)與倉儲管理系統(tǒng)的數(shù)據(jù)貫通，讓生產計劃同步延遲小于0.5秒，物流通道匹配準確率達100%，徹底告別“等待式”作業(yè)。

這些改變的共同特點便是生產過程中的“小工具”輕量化部署。近年來，常德卷煙廠緊緊圍繞生產中的痛點、難點、堵點與盲點，以輕量化、實用性強的數(shù)字化“小工具”為突破口，用“四兩撥千斤”的巧勁破解生產難題。

發(fā)掘“微數(shù)據(jù)”喚醒新潛能

數(shù)字時代，數(shù)據(jù)不是冰冷的數(shù)字，而是驅動生產優(yōu)化的“活資源”。

制絲車間每天產生的26萬余個生產質量數(shù)據(jù)，曾因分析工具的滯后性成為負擔。車間運用自主開發(fā)的自動化分析模型，結合數(shù)據(jù)庫與云技術，構建起可復用的數(shù)據(jù)分析模型。該模型不僅能批量化提取數(shù)據(jù)，還能通過第三方庫支持深度分析與可視化呈現(xiàn)，將數(shù)據(jù)處理時間從原來的6個小時壓縮至45分鐘的同時，人為錯誤概率顯著降低。

針對生產與物流協(xié)同不暢的問題，物資配送部打通制造執(zhí)行系統(tǒng)與倉儲管理系統(tǒng)數(shù)據(jù)接口，實現(xiàn)生產計劃秒級同步，數(shù)據(jù)傳輸延遲＜0.5秒。15條入庫通道與生產機臺建立智能映射，通道匹配準確率100%，當生產牌號變更時，系統(tǒng)3秒內即可完成參數(shù)校驗與通道調整，物流計劃下達時間從人工操作的數(shù)小時壓縮至 5 秒內，徹底告別“等待式”作業(yè)。同時，物聯(lián)網溫濕度傳感器與云平臺組成智能監(jiān)測網絡，實時數(shù)據(jù)自動上傳至云端，超限情況通過 APP、短信雙重報警，為卷煙倉儲質量筑起“數(shù)字防線”。

此外，工廠還深化“產學協(xié)同”模式，與行業(yè)研究院開展深度合作，通過現(xiàn)場診斷破解生產堵點、三維授課傳遞技術經驗、雙向人才交流培育專業(yè)隊伍，將科研成果轉化為生產實效，僅今年就完成超 200 人次技術培訓，推動多項工藝優(yōu)化方案落地見效。

用好 “金點子” 聚合新動能

無論是巧用“小工具”，還是用活“微數(shù)據(jù)”，終究少不了廣大員工的“金點子”。

工廠鼓勵全員參與技術革新，讓小改小革、QC 攻關成為常態(tài)，廣大員工的“金點子”是企業(yè)創(chuàng)新創(chuàng)效的重要源泉。

卷包車間包裝設備上的煙支下落通道，以前采用兩塊擋板進行分流。細支煙在輸送通道擋板交接處極易卡煙、橫煙，操作工每天要反復處理故障，影響生產效率。

機械維修專家劉宏志觀察后提出構想：“在兩塊擋板中間加一個圓筒，用弧面引導煙支下行，或許能解決卡滯問題?！睆膱D紙繪制到材料選型，從安裝調試到效果驗證，僅一周時間，這個小小的圓筒就“上崗” 了。投入使用后，煙支可沿弧面平穩(wěn)滑落，徹底告別卡煙、橫煙現(xiàn)象，設備生產效率與產品質量同步提升。

同樣在卷包機組上，商標紙供送裝置曾頻繁出現(xiàn)卡紙、折耳問題。劉宏志帶領維修團隊現(xiàn)場觀察，發(fā)現(xiàn)癥結在于供送裝置與紙庫接口的高度差和摩擦力不均。他們提出在交接位置底板加裝導向板的方案，第一塊導板安裝后，紙張運行軌跡就明顯穩(wěn)定，四塊導板全部到位后，卡紙故障徹底絕跡。青年維修工李贊說：“劉師傅常說看不見的地方最見功夫，這些小改進雖不起眼，卻能實實在在解決生產難題?！?/p>

除了小改小革，工廠還以 QC 課題為抓手提升產品質量。作為煙草行業(yè)國產高速機應用規(guī)模最大的卷煙廠之一，工廠成立了“降低 ZB416 國產高速機小盒外觀質量缺陷率” 課題項目組。項目組通過多輪現(xiàn)狀調查和原因分析，精準識別核心癥結，運用 QC 管理工具完成螺旋堆疊器結構改進和煙用包裝膜工藝參數(shù)優(yōu)化，并制定鞏固措施。課題實施后，設備小盒外觀質量缺陷率明顯下降，為打造國產高速卷煙設備使用示范工廠奠定了堅實基礎。

圖為技術員正在進行機械手維修調試。史庭婧 攝

制絲車間還通過班組專題宣講、線上“金點子” 征集等載體，激發(fā)員工主人翁意識。操作工鄭嵐坦言：“以前只盯著完成生產任務，現(xiàn)在明白操作時多一分細心，就能為工廠節(jié)省成本。” 從優(yōu)化操作習慣減少原料浪費，到技術小革新降低能耗損失，員工智慧正持續(xù)轉化為效益。

從彩色視覺系統(tǒng)到員工手繪的改造草圖，從算法模型到車間角落的創(chuàng)新提案箱，常德卷煙廠用一個個具體而微的實踐，詮釋了工廠在數(shù)智化轉型過程中，用“巧勁”發(fā)“巧力”，以微小的改變，推動持續(xù)的迭代，助推企業(yè)降本增效，實現(xiàn)企業(yè)高質量發(fā)展。