2004年，我進入四川廣元煙草物流工作。從送貨員、綜合管理員、儲配部部長，到綜合部部長，我做了17年的物流人，也念了17年的“責”字經(jīng)。

　　初來乍到，面對完全陌生的人和事，一切都需要從頭開始。我從送貨員做起，學(xué)電腦、學(xué)技能、學(xué)制度、學(xué)管理，就像海綿一樣，不斷地吸收新知識。2008年汶川特大地震后，我被調(diào)到儲配部負責災(zāi)后重建，在艱苦的環(huán)境中，我始終牢記責任，不斷自加壓力，一步一步成長為儲配部長。隨著行業(yè)物流的不斷發(fā)展，我也漸漸摒棄了單憑經(jīng)驗判斷開展工作的思想，開始運用質(zhì)量管理工具，不斷提升工作效率和質(zhì)量。

　　2013年，廣元煙草物流實行“一訪二配三送”模式。由于流程節(jié)點多，等待時間長，分揀員們加夜班成了家常便飯，且分揀作業(yè)效率、運行成本等多項對標指標均落后于全省煙草商業(yè)系統(tǒng)平均水平。作為儲配部負責人，我當時唯一的念頭就是扭轉(zhuǎn)這個局面。

　　說干就干，我們很快就找到了解決方法——精化流程，通過采取庫存前置、母子分庫、整件出庫、動態(tài)盤點等措施，形成了掃碼出庫、條煙分揀一體化作業(yè)體系，平均每天分揀作業(yè)時間縮短了近2.5小時，分揀效率、出庫效率分別比以前提升了9.33%、19%，能耗下降了16.72%，為廣元煙草物流正式啟動“T+1”配送模式提供了支撐。

　　這次成功，讓我嘗到了“甜頭”，找到了一把提質(zhì)降本增效的“金鑰匙”。

　　異型煙包裝效率提升、降低卷煙包裝成本……在接下來的工作中，我不斷發(fā)現(xiàn)問題、解決問題。在領(lǐng)導(dǎo)的支持和同事們的共同努力下，我們很快完成了QC課題《異型煙塑封進料裝置研制》《降低異型煙單箱包裝費用》，為兄弟單位提升異型煙包裝效率和降低包裝費用提供了可借鑒的經(jīng)驗。

　　真正的挑戰(zhàn)是在2017年。當時，我們的3套分揀設(shè)備因購置時間長，零部件老化嚴重，故障頻次多、維修成本高、作業(yè)效率低，已無法滿足分揀作業(yè)需要。而當時，購置一條半自動分揀線需要約450萬元。對于年分揀量只有7萬多箱的廣元煙草來說，這個投入實在太大。

　　怎么辦？

　　在接下來的幾個月時間里，我和同事們仔細調(diào)研、反復(fù)論證，最后提出：將舊設(shè)備改造成增強型電子標簽分揀設(shè)備，保留立式機、通道機等核心部分，去除件煙自動開箱、條煙小車上貨、儲分一體補貨等高端智能系統(tǒng)，通過人工補貨的方式實現(xiàn)半自動分揀，達到降低勞動強度、提高分揀效率和分揀準確率的目的。實踐證明，這一思路可行。在此后不久召開的四川省商業(yè)系統(tǒng)物流設(shè)備現(xiàn)場會上，該分揀設(shè)備技改方案作為“廣元經(jīng)驗”在全省系統(tǒng)得以推廣。

　　一路走來，面對成績和榮譽，我時刻保持著清醒，“最美”不是終點，而是更高的起點。在物流這條戰(zhàn)線上，我會永遠把責任與擔當扛在肩頭，堅持大局觀，砥礪前行，再創(chuàng)佳績。