天剛蒙蒙亮，云南中煙紅云紅河集團曲靖卷煙廠生產(chǎn)管理科的工作人員付敏韜已守在電腦前，雙眼緊盯著屏幕，手里攥著對講機。若是生產(chǎn)時段出現(xiàn)翻箱或者設備故障，他需要第一時間進行處理。

“那時一上班，精神就得‘繃’起來，眼睛緊盯著數(shù)字指標，生怕漏掉任何異常?！备睹繇w說，車間生產(chǎn)像在“憑感覺開車”，師傅就是駕駛員。一旦設備或物料出問題，就像遇到“突發(fā)路況”，只能靠對講機和電話多方“呼叫救援”。從發(fā)現(xiàn)問題到?jīng)Q策處置，平均要“堵車”25分鐘。

機臺上，操作工查閱生產(chǎn)相關信息方便快捷。林勇攝

近年來，隨著數(shù)字化轉型工作的持續(xù)推進，曲靖卷煙廠自主研發(fā)的生產(chǎn)管理“全鏈數(shù)智導航”管控模式已全面應用，一條通往規(guī)范、高效、智能生產(chǎn)的“超級高速”已經(jīng)“通車”。

項目組成員荊健霖介紹，打開系統(tǒng)，就像打開了一張覆蓋“人、機、料、法、環(huán)、測”全要素的工廠生產(chǎn)“全景式電子地圖”，將生產(chǎn)資源、業(yè)務流程與管理規(guī)則，在數(shù)字空間中完成了精準的映射與建模?！斑^去分散在不同系統(tǒng)、不同人手里的零散信息，如今匯聚成了一張實況地圖?！?/p>

物料有了唯一的數(shù)字標識，生產(chǎn)計劃映射為清晰的路徑，業(yè)務環(huán)節(jié)固化成標準工作流，抽象的數(shù)據(jù)庫記錄和邏輯關系，被轉化為直觀、交互、多層次的圖形化展示。管理視野的時間從傳統(tǒng)的“月、周、日、班”被細化至“時、分、秒”。從工廠層級逐級穿透，可查看生產(chǎn)進度、庫存詳情、質量情況、原輔料追蹤、消耗變化等信息，一圖統(tǒng)覽、狀態(tài)可視，后續(xù)的路徑規(guī)劃、路況提示與動態(tài)導航有了統(tǒng)一的基礎底座。

有了清晰的“地圖”，如何走最省時、最經(jīng)濟的路？系統(tǒng)扮演著“智能調度員”的角色。

綜合考慮生產(chǎn)計劃、人員配置、設備狀態(tài)、原輔料供應等多維約束條件，系統(tǒng)利用智能算法模型，自動生成制絲車間、濾棒成型車間、卷包車間最優(yōu)的排產(chǎn)計劃，實現(xiàn)產(chǎn)能利用最大化與訂單交付最快速化。

制絲車間中控室內，生產(chǎn)相關數(shù)據(jù)一目了然。林勇攝

通過精準推送“物”的流向路徑、實時監(jiān)控“計劃”進度、智能校驗“過程”數(shù)據(jù)邏輯、全程記錄“行為”軌跡，以往人工需耗時數(shù)小時的排產(chǎn)工作，現(xiàn)在幾分鐘內就能完成，全年累計節(jié)約時間超1200小時，生產(chǎn)“堵車”的現(xiàn)象已經(jīng)一去不返。

此外，還有一套覆蓋質量、效率、成本多維度的預警規(guī)則庫，形成“平臺自動告警—崗位即時接收—責任人限時處理—結果反饋”的閉環(huán)管理機制。系統(tǒng)建立了覆蓋160個場景的預警信息和“工廠—部門—車間”三級響應機制，并通過三色燈直觀傳遞各環(huán)節(jié)狀態(tài)。讓異常平均響應時間縮短了80%，從25分鐘減至5分鐘，為生產(chǎn)過程提供了精準有效的“路況提示”。

在構建了完整的數(shù)據(jù)資產(chǎn)體系與業(yè)務流程管控框架的基礎上，依托AI大模型、機器學習與仿真推演等智能技術，工廠的生產(chǎn)管理實現(xiàn)了從“靜態(tài)地圖展示”向“動態(tài)路徑優(yōu)化”的關鍵跨越。

這條“全鏈數(shù)智導航”之路，讓規(guī)范成為默認、質量可以預見、設備永遠在線、排產(chǎn)全局最優(yōu)、成本日清日結，最終為工廠在高質量賽道上的持續(xù)領跑，提供了最核心的數(shù)字化引擎。