“以前更換下切刀，需要拆電機、卸減速機，3名維修人員協(xié)同作業(yè)80多分鐘才能完成；現(xiàn)在單人操作15分鐘就能搞定，效率提升明顯。”近日，云南中煙紅塔集團大理卷煙廠復烤車間內(nèi)，修理工周興富一邊用扳手拆卸切刀，一邊介紹。他面前是一臺自主研發(fā)的“可拆卸聯(lián)軸器”，這一源于基層的“微創(chuàng)新”，破解了困擾車間數(shù)年的維修難題。

工作人員調(diào)試聯(lián)軸器。

2024年3月，大理卷煙廠復烤車間在例行設備維保中，將“切刀更換效率低”的問題提上了攻堅日程。切刀作為煙葉加工的核心部件，如同生產(chǎn)線的“精密刀具”，每天需連續(xù)運轉(zhuǎn)18小時，表面易積附油漬導致堵料故障，直接影響車間整體投料節(jié)奏。按照生產(chǎn)規(guī)范，上切刀需每周更換一次，下切刀每兩周更換一次，所有更換工作必須在固定的設備保養(yǎng)窗口期內(nèi)完成，維修團隊始終有維保壓力。

縫隙過小無法取刀。

“設備內(nèi)部空間狹窄，原有兩根傳動軸的間隙不足5毫米，下切刀根本無法直接取出?！敝芘d富說，此前更換下切刀時，必須將傳動軸連帶電機、減速機整體拆卸，3名工作人員協(xié)作抬運部件時，稍有不慎就會造成設備磕碰損傷，增加維修成本。此外，傳統(tǒng)聯(lián)軸器的兩軸同心度誤差較大，拆裝過程中頻繁出現(xiàn)卡滯、錯位現(xiàn)象，易導致新?lián)Q切刀因“刃口對不齊”發(fā)生崩損，進而引發(fā)生產(chǎn)線停機，嚴重影響生產(chǎn)計劃的有序推進。

針對這一“痛點”，車間迅速成立以技術員盧加南為組長的技術攻關小組，聚焦問題根源開展專項研究。團隊通過拆解舊聯(lián)軸器進行尺寸測繪與性能分析，精準鎖定核心癥結(jié)：聯(lián)軸器預留操作間隙不足；部件配合精度不符合實際生產(chǎn)需求?！耙獙崿F(xiàn)‘不拆電機即可換刀’的目標，必須重構聯(lián)軸器結(jié)構?！北R加南帶領團隊梳理了彈性套柱銷、梅花形等多種聯(lián)軸器的性能參數(shù)，經(jīng)過反復試裝驗證，最終確定十字滑塊型聯(lián)軸器為最優(yōu)方案——該類型聯(lián)軸器不僅能承受設備運轉(zhuǎn)的高扭矩，還可自適應一定范圍的軸系偏差，完全匹配車間生產(chǎn)工況。

在材質(zhì)選型環(huán)節(jié)，攻關團隊立足車間高溫、高負荷的作業(yè)環(huán)境，制定了嚴格的選材標準。“部件的強度與耐磨性直接關系到設備運行穩(wěn)定性，必須精益求精?！敝芘d富展示的材質(zhì)檢測報告顯示，團隊經(jīng)過多輪對比試驗，最終選定45#優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構鋼作為制作材料。該鋼材雜質(zhì)含量低，抗拉強度可達600MPa，屈服強度達355MPa，能完全滿足設備滿負荷運轉(zhuǎn)的性能要求。從圖紙設計、樣品定制到廢設備試裝調(diào)試，團隊歷時兩個多月反復優(yōu)化，于2024年9月完成新型可拆卸聯(lián)軸器的研發(fā)，10月正式投入生產(chǎn)線使用。

據(jù)車間生產(chǎn)統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，新型聯(lián)軸器投用后成效顯著：下切刀更換時間從80分鐘縮短至15分鐘，工作效率提升328%；操作模式從3人協(xié)同變?yōu)閱稳霜毩⑼瓿?#xff0c;人力成本大幅降低。同時，設備故障發(fā)生率下降超50%，切刀崩刃問題基本消除，復烤加工成本隨之降低。更重要的是，切刀更換無需停機，煙葉切斷質(zhì)量始終穩(wěn)定符合工藝標準，徹底保障了生產(chǎn)線的連續(xù)穩(wěn)定運行。

聯(lián)軸器裝配。

近年來，云南中煙紅塔集團大理卷煙廠瞄準生產(chǎn)中的實際問題，各車間踐行“全員創(chuàng)新”“自主創(chuàng)新”的理念，技術人員與操作工人將豐富的實踐經(jīng)驗轉(zhuǎn)化為具體的改進方案，把生產(chǎn)痛點轉(zhuǎn)化為創(chuàng)新突破點，有效提升了生產(chǎn)效率。