煙草在線專稿　　當“精益管理做除法”作為行業(yè)發(fā)展路徑之一，寫入中國煙草藍圖，致使煙草人用最堅決的態(tài)度和改善精神推動行業(yè)持續(xù)健康發(fā)展時，紅塔集團玉溪卷煙廠在這場精打細算的戰(zhàn)役中，形而上地精確設計出把設備、生產(chǎn)、質(zhì)量、成本作為系統(tǒng)支柱的四面平式結(jié)構(gòu)模型，精準表達了將通過整體優(yōu)化達成彈性制造的極簡狀態(tài)和極精追求。

　　這一道中國煙草精益除法的算式，玉煙有玉煙的算法，基于對四面平式結(jié)構(gòu)模型的運用，通過計算得出精益管理系統(tǒng)規(guī)劃中具有玉煙特色的“因子”。2015年末，玉溪卷煙廠獲得行業(yè)“精益十佳”標兵單位稱號，于是有效驗證了這個因子數(shù)的正確性和實踐價值。

　　因子數(shù)

　　四面平式結(jié)構(gòu)是玉煙“1346”精益管理模型的組成部分，立足設備、生產(chǎn)、質(zhì)量、成本四項管理支柱，縱向功能實現(xiàn)雙向流程改善，橫向功能實現(xiàn)相互協(xié)同承接，縱橫功能實現(xiàn)立體系統(tǒng)組織，從“流程、協(xié)同、系統(tǒng)”三個維度切入，形成穩(wěn)固面，用于對變革驅(qū)動下的發(fā)展目標進行“盛放和堆疊”。直觀地描述其形態(tài)類同于“四角平面桌”。

　　這個結(jié)構(gòu)四足支撐，四立托面，分遞了桌面的承重并均勻控制各個方向的受力，穩(wěn)穩(wěn)地挺立，不事張揚。生產(chǎn)是牽引、設備是保證、質(zhì)量是根本、成本是關(guān)鍵，抓好四個方面的突破，既是精益管理的支柱支撐，更是提升工廠制造力的重要體現(xiàn)。

　　因子組成

　　玉煙的某個車間，生產(chǎn)正在進行。

　　人流、物流、產(chǎn)品流、資金流、信息流在柔性化生產(chǎn)組織推行下各行其道，又相互發(fā)生著和諧的傳遞和繁忙的交織。

　　每個操作環(huán)節(jié)的智能化輸出終端，生產(chǎn)計劃在組織層面、工藝加工路線上得到層層分解，通過仿真成品庫存的實施，獲得與市場需求相吻合的生產(chǎn)排程結(jié)果；然后反向回溯，為原輔料調(diào)撥需求等生產(chǎn)資源的供應提供指導。人工智能細致導入制造環(huán)節(jié)全過程價值流分析，人腦再結(jié)合現(xiàn)狀對過剩、等待、布局等情況進行改善，進一步配置生產(chǎn)節(jié)拍，并圍繞產(chǎn)能負荷不均衡進行班次時間和人員技能的優(yōu)化。工人們默契地接受和配合著一切的調(diào)整，盡可能壓縮小品牌規(guī)格生產(chǎn)時間和設備數(shù)量，提高生產(chǎn)效率和設備運行的有效利用率，同時，享受著軟硬包操作和維修互通技能培養(yǎng)所帶來的樂趣和饋贈。柔性生產(chǎn)組織使生產(chǎn)任務、人員配備和設備產(chǎn)能分配實現(xiàn)了均衡最大化。

　　生產(chǎn)仍在進行，無處不在的過程質(zhì)量控制悉心呵護產(chǎn)品生命的脈搏。在復烤、制絲，玉煙依托MES（執(zhí)行制造系統(tǒng)）和SPC（統(tǒng)計過程控制）分析技術(shù)應用，對上百個關(guān)鍵工藝技術(shù)參數(shù)進行每15秒一次的高頻數(shù)據(jù)采集，形成過程質(zhì)量評價、分析與改善的“大數(shù)據(jù)”，使質(zhì)量隱患“黑客”提前被預判和終結(jié)。在卷包，從傳統(tǒng)FMEA（質(zhì)量隱患識別控制）入手，導入質(zhì)量管控全流程防錯技術(shù)217項，實現(xiàn)由依賴于人的能力逐步向依靠技術(shù)應用轉(zhuǎn)變。另外，針對品牌規(guī)格多、設備機型多、輔料廠家多的問題，于三者間建立輔料的上機適應優(yōu)先供給機制，極大地降低了因輔料不適宜導致的額外停機和輔料消耗。

　　第三個因子組成，成本單元精益化控制。玉煙首先是推行全面預算管理，按項目預算和生產(chǎn)費用細分成本單元，確保在落實成本管控責任主體的同時，從源頭堵住項目建設和制造費用的浪費。在嚴把預算評審的基礎上，通過推行預算執(zhí)行向推行預算節(jié)約轉(zhuǎn)變，實現(xiàn)全年節(jié)約預算費用6%以上。其次是借助MES信息系統(tǒng)，按品牌規(guī)格擬定產(chǎn)品定額，實時采集消耗數(shù)據(jù)與其比對，結(jié)合消耗預警區(qū)間設置，實現(xiàn)不同物耗級別的預警控制，提升了事中控制成本的能力，引入“標準成本完成率”考核，使卷包輔料和煙絲消耗成本明顯降低。同時以貫徹國家能源管理體系為切入點，細分產(chǎn)能和用能兩個環(huán)節(jié)挖掘改善空間。還圍繞降低煙葉消耗，在發(fā)動全員改善造碎、粘附、水分、廢品等基礎上進行項目技改。

　　設備價值貢獻作為自動化、現(xiàn)代化生產(chǎn)的母體，玉煙以設備全生命周期為主線，引入設備健康管理理念。定制“使用說明書”：細化設備管理九項核心業(yè)務，圍繞主生產(chǎn)設備制定維修、保養(yǎng)、潤滑及健康風險管控標準，識別設備關(guān)鍵教育點，從操作、自主維護和計劃維護三個方面制定設備教育訓練手冊。開展設備“戶口普查”：讓設備定號、管理定戶、保管定人，把消除污染源、浪費源等“六源”作為“黑戶”，一律識別和防控?！八饺酸t(yī)生”上門就診：從巡點檢路線優(yōu)化、快拆快裝設備零部件改善著手引入“精益設備總點檢方法”，從優(yōu)化預防性維修和零部件總成維護著手實施OEE效率改善，實現(xiàn)卷包設備運行效率同比提升3.25%和3.97%。

　　在對這四個系統(tǒng)支撐按下“穩(wěn)固”和“延續(xù)”鍵后，生產(chǎn)就永遠不停歇地在最短的時間創(chuàng)造著最優(yōu)最大的價值。

　　最大公約數(shù)

　　系統(tǒng)論奠基人貝?塔蘭菲說：整體大于部分之和。

　　于是，玉煙在設計這一題精益系統(tǒng)的公式中，前瞻性地把系統(tǒng)總體部分導入“四角平面桌”框架，創(chuàng)造性地使其整體功能大于四個支撐要素功能之和，讓其距離成為行業(yè)精益管理系統(tǒng)層面方法和經(jīng)驗論的最大公約數(shù)，又近了一步。

　　精益之“卡諾”模型和PDCA持續(xù)改善方法論啟示：“我們是誰？我們要去哪里？我們該怎樣做？”改善系統(tǒng)性不足、改善與指標的關(guān)聯(lián)度不夠、工具應用與課題的關(guān)系性不強等問題還需要進一步健全和完善，建融合型指標，推系統(tǒng)性精益，做系統(tǒng)性評估將成為玉煙追求“優(yōu)質(zhì)精益”的出發(fā)點和落腳點。

　　所以，玉煙把遠見投向精益求精，追求極致，對玉煙來說將會從目標高度、系統(tǒng)融合深度和診斷修復力度等方面進一步拓寬其對精益的探索之路。

　　基于“1346”模型框架，玉煙從目標到過程立足雙向價值傳導，強調(diào)以團隊協(xié)作、可視績效、專項改善為管理基礎，重點突破工廠快速響應市場能力、質(zhì)量保證能力和成本管控能力，指標監(jiān)控系統(tǒng)以信息化為載體，強調(diào)指標監(jiān)控測量的及時性和有效性，圍繞健全運行機制和提升內(nèi)生驅(qū)動力構(gòu)建變革驅(qū)動系統(tǒng)，最終以評估系統(tǒng)分析查找體系運行不足，實現(xiàn)系統(tǒng)的持續(xù)完善和改進。強調(diào)驅(qū)動力運作，系統(tǒng)集成工廠管理模型、KPI（關(guān)鍵績效指標）系統(tǒng)、績效管控和審核系統(tǒng)四個部分，為“四角平面桌”框架模型的運作注入源源不斷的動力和源泉。

　　精益管理水平高低與否？系統(tǒng)改善空間在哪里？在經(jīng)歷了實踐過程中的陣痛之后，得到了一個量化的評估系統(tǒng)來告訴玉煙答案。其評價內(nèi)容有代表結(jié)果水平的指標評價和代表過程水平的實踐評價兩部分組成，形成基于“矩陣”式合力追求極致的評價態(tài)勢。卓越組織、指標、管理基礎、管理支柱的評估維度體現(xiàn)了玉煙追求“精益求精，打造典范”的所有要求，評估方式從“沒有做”到“做得最優(yōu)”形成梯度成熟度評價，單個評估主題和評估模塊成效借助于“雷達圖”直觀呈現(xiàn)，根據(jù)比較結(jié)果實時輸出改善計劃，總體構(gòu)成“縱向無限展開”和“橫向六級評估”的模式。

　　精益管理只有起點沒有終點。玉煙精益管理系統(tǒng)的上層設計讓其跑得有目標、有路徑、省力氣，這是因為，在“這一題算式”中，玉煙的每一個勞動者都是計算者，從每一張內(nèi)襯、每一塊錢、每一分鐘，都在努力算出“最小得數(shù)”。

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