近日，湖南中煙吳忠卷煙廠制絲車間技術維修班自助完成517M1皮帶雙向運行改造，成功破解過去斷料頻發(fā)、操作受限的困境，讓煙絲接料作業(yè)更流暢高效。這項“小改小革”以“1+2+3+3”模式推進，為設備升級提供了可復制的實踐經(jīng)驗。

錨定一個核心 直擊生產痛點

單向驅動的設計缺陷，是制約生產效率與作業(yè)安全的“卡脖子”問題。原517M1皮帶為單向驅動裝置，運行軌跡僅指向1號喂絲機，形成單一物料輸送路徑。煙絲接料時，需將1號喂絲機切換至反轉模式才能出料，不僅易引發(fā)結構性斷料，還因接料區(qū)域空間狹窄，作業(yè)人員頭部與設備結構件安全距離不足，存在碰撞隱患。

圍繞“突破單向輸送限制，實現(xiàn)安全高效接料”核心目標，技術維修班組建專項攻堅小組，經(jīng)現(xiàn)場調研、數(shù)據(jù)采集和方案論證，最終將改造重點鎖定在驅動系統(tǒng)升級與操作流程優(yōu)化。

構建兩種保障 筑牢改造根基

硬件保障是改造落地的“基石”。經(jīng)多輪研討，團隊確定采用雙向電機啟動器、數(shù)字量輸入輸出模塊等核心部件，并搭建臨時實驗區(qū)域，為技術人員提供了實操訓練的場地。同時，協(xié)調設備廠家提供技術支持，保障關鍵部件的適配性與穩(wěn)定性。

軟件保障同樣關鍵。攻堅小組系統(tǒng)梳理517M1皮帶原始技術參數(shù)，建立完善的改造檔案；成立技術攻關專班，實時共享改造進度與問題，形成“發(fā)現(xiàn)問題－集體討論－解決問題”的快速響應閉環(huán)，營造協(xié)同攻堅的濃厚氛圍。

圖為制絲車間中控室區(qū)域拍圖（鄭英寧攝）

建立三項機制 規(guī)范改造全流程

為確保改造工作有序推進，車間建立三項關鍵機制。責任分工機制明確電氣設計、程序編寫、現(xiàn)場施工等環(huán)節(jié)責任人，將改造任務分解為具體工作項；質量管控機制要求每一項改造都經(jīng)過“自檢－互檢－專檢”三道關卡；效果評估機制則設定斷料率、操作安全距離、設備響應速度等3項量化指標，通過改造前后數(shù)據(jù)對比，客觀評估改造成效。

圖為制絲車間原勞模創(chuàng)新工作室區(qū)域拍圖（余小鵬攝）

實施三項舉措 實現(xiàn)效能躍升

具體改造中，攻堅小組精準施策，通過三項舉措實現(xiàn)設備性能的全面提升。一是將原517M1單向電機啟動器更換為雙向電機啟動器，整合控制信號，依托PLC控制系統(tǒng)實現(xiàn)精準控制，從硬件層面突破單一運行方向限制。二是替換原571M1手動啟動按鈕，采用具備正轉、反轉、停止三檔位的雙向啟動旋鈕，形成“操作－反饋－執(zhí)行”的閉環(huán)控制邏輯，優(yōu)化人機交互體驗。三是在PLC控制程序中新增反向運行信號處理模塊，在HMI操作畫面增設反轉控制前置啟動點位，實現(xiàn)自動與手動模式無縫銜接。

此次改造不僅驗證了“1+2+3+3”模式破解設備難題的實效，更讓創(chuàng)新思維滲透設備管理各環(huán)節(jié)——從單一設備的優(yōu)化升級，到同類輸送設備改造方案舉一反三，創(chuàng)新改造已從“點的突破”邁向“面的拓展”，技術維修班成員在實戰(zhàn)中錘煉了技能、凝聚了合力，為易地技改項目儲備了“維修力量”。