煙草在線烏蘭浩特消息　　精益管理，無疑是煙草工業(yè)企業(yè)降本增效，提高競爭力的有效管理方式。全行業(yè)都在國家局的要求下全面推進精益管理工作，紅云紅河集團烏蘭浩特卷煙廠的各項精益管理工作也正在穩(wěn)步、快速推進。聚焦烏蘭煙廠，有這樣一個部門，他們不放過工作中的每個細節(jié)，“斤斤計較”從小處著手，一絲不茍對待問題，并最終將斤斤計較轉(zhuǎn)化為精益求精，取得了成績。

　　2015年，烏蘭煙廠單箱耗葉明顯下降，1—6月份在該集團各生產(chǎn)廠累計消耗最低，達到了控制水平排名第一的成績。這其中，少不了制絲車間這“斤斤計較”的功勞。

　　“針對物料消耗，我們車間主要從兩個角度入手，一個是避免浪費，一個是減少造碎。我們車間班子研究后，決定選派8名職工分別從生產(chǎn)的第一道工序到最后一道工序，逐一查找、分析，到底哪兒可能產(chǎn)生浪費、到底哪兒可能產(chǎn)生煙葉的造碎，想不到的是，從8個人調(diào)研，居然發(fā)展到了車間全員調(diào)研，職工們踴躍查找問題，累計32項，之后我們匯總了全員的分析結(jié)果進行專題研討，再開展專題攻關(guān)、小改小革等活動，事實證明，這個辦法還是取得了很不錯的效果?！敝平z車間主任王光輝說起發(fā)動全員查找改善源的措施時自豪地說。

　　制絲車間全體職工對浪費點和煙葉造碎點的“斤斤計較”查找，使得特別容易忽視的和看似不起眼的小問題得以“暴露”，改進之后真正的解決了大問題。

　　制絲車間設備員田倉，針對車間的要求進行調(diào)研，并對設備進行了多出改進，減少了煙葉的浪費和造碎。他說：“按照車間要求，我們職工一有時間就在生產(chǎn)現(xiàn)場觀察，查找設備有沒有跑冒滴漏的現(xiàn)象發(fā)生，仔細找問題，不放過每一個細節(jié)，發(fā)現(xiàn)一處處理一處，生產(chǎn)時，看哪里有漏料，生產(chǎn)后，看設備內(nèi)部有無水漬煙，這樣就找到了改善點?！?/p>

　　與田倉一樣，制絲車間的職工用挑剔的眼光隨時在查找身邊的改善點，用他們的斤斤計較去實現(xiàn)精益求精。

　　車間的叉抱車在叉抱煙包時，由于抱煙的面積大小會直接影響到煙葉的造碎量，職工發(fā)現(xiàn)問題后，車間及時要求叉抱車司機盡量加大叉抱煙包時叉車與煙包的接觸面積，減少煙葉的造碎；對切片機的切刀行進速度進行調(diào)整，加快切刀速度減少過程造碎；將切后緩存柜的出料扒釘進行局部截短，減少出料造碎；將烘絲機入口、出口，加香機入口導流釘去除，減少造碎……

　　像這樣的小改小革，制絲車間已經(jīng)數(shù)不勝數(shù)，這些無疑是制絲車間職工團結(jié)一心，攻堅克難，斤斤計較出的結(jié)果。單箱耗葉的降低，最直觀的體現(xiàn)出了制絲車間人降本增效的決心，他們用自己的方式去改善不足?？梢钥闯?#xff0c;看似斤斤計較的制絲車間，卻真正的“摳”出了管理上的精益求精。